工件加工时的定位及基准_工件基准定位原则

导航：

• 1、工件定位时用以确定被加工表面位置的基准称什么基准
• 2、工件的三种定位方法
• 3、轴类零件常用的定位基准是什么
• 4、在每一工序中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准 称为什么
• 5、加工中心加工定位基准的选择应该注意哪些

工件定位时用以确定被加工表面位置的基准称什么基准

根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。

1．设计基准

在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。如图32-2所示的轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。

2.工艺基准

零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。

（1）装配基准 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。

（2）测量基准 用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，称为测量基准。如图32-2中的零件，内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量基准；表面A是检验长度L尺寸l和的测量基准。

（3）定位基准 加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。

工件的三种定位方法

工件在机床上定位的三种方法：

一：直接找正法定位

直接找正法定位是利用百分表、划针或目测等方法在机床上直接找正工件加工面的设计基准使其获得正确位置的定位方法。这种方法的定位精度和找正的快慢取决于找正工人的水平，一般来说此法比较费时，适用于单件小批生产或要求位置精度特别高的工件。

二：划线找正法定位

"划线找正法定位"是在机床上使用划针按毛坯或半成品上待加工处预先划出的线段找正工 件，使其获得正确的位置的定位方法。此法受划线精度和找正精度的限制，定位精度不高。主要用于批量小，毛坯精度低及大型零件和不便于使用夹具进行加工的粗加工。

三：使用夹具定位

"夹具定位"是直接利用夹具上的定位元件,使工件获得正确位置的定位方法。由于夹具的定位元件与机床和刀具的相对位置均已预先调整好，故工件定位时不必再逐个调整。此法定位迅速、可靠，定位精度较高，可广泛用于成批量的生产中。

轴类零件常用的定位基准是什么

轴类零件常用的定位基准：轴向定位基准通常为轴肩（例如键槽的轴向定位基准），或者端面；径向定位基准通常为轴线（例如偏心轴的径向定位基准）。

采用轴肩顶尖孔作为定位基准可以实现基准统一，能在一次安装中加工出各段外圆表面及其端面，可以很好的保证各外圆表面的同轴度以及外圆与端面的垂直度，加工效率高并且所用夹具结构简单。

采用支承轴径定位是因为支承轴径既是装配基准，也是各个表面相互位置的设计基准，这样定位符合基准重合的原则，不会产生基准不重合误差，容易保证关键表面间的位置精度。

扩展资料：

轴类零件的选用标准

1、选用标准联轴器。

设计人员在选择联轴器时首先应在已经制定为国家标准、机械行业标准的联轴器中选择，只有在现有标准联轴器不能满足设计需要时才需自己设计联轴器。

2、选择联轴器品种、型式。

了解联轴器在传动系统中的综合功能，从传动系统总体设计考虑，选择联轴器品种、型式。根据原动机类别和工作载荷类别、工作转速、传动精度、两轴偏移状况、温度、湿度、工作环境等综合因素选择联轴器的品种。

根据配套主机的需要选择联轴器的结构型式，当联轴器与制动器配套使用时，宜选择带制动轮或制动盘型式的联轴器；需要过载保护时，宜选择安全联轴器；与法兰联接时，宜选择法兰式；长距离传动，联接的轴向尺寸较大时，宜选择接中间轴型或接中间套型。

3、联轴器转矩计算。

传动系统中动力机的功率应大于工件机所需功率。根据动力机的功率和转速可计算得到与动力机相联接的高速端的理论短矩T；根据工况系数K及其他有关系数，可计算联轴器的计算转矩Tc。联轴器T与n成反比，因此低速端T大于高速端T。

在每一工序中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准 称为什么

在每一工序中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准，称为工序基准。

工序基准除采用工件上实际表面或表面上的线以外，还可以是工件表面的几何中心、对称面或对称线等。

实际：

在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准，称为工序基准。与设计基准不同的是，工序基准是由工艺技术人员从保证零件的设计要求出发，为满足加工工艺需要（如用以定位或用以测量检验）而选定的。

工序基准除采用工件上实际表面或表面上的线以外，还可以是工件表面的几何中心、对称面或对称线等。

加工中心加工定位基准的选择应该注意哪些

加工中心加工定位基准的选择：

在确定工艺方案之前，合理地选择定位基准对保证加工中心的加工精度，提高加工中心的应用效率有着决定性的意义。在选择定位基准时要全面考虑各个工位的加工情况，达到下面三个目的：

1)所选基准应能保证工件定位准确，装卸方便、迅速，夹紧可靠，且夹具结构简单。

2)所选定的基准与加工部位的各个尺寸计算简单。

3)保证各项加工精度。

2.确定零件夹具

在加工中心上，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的原点。加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构更紧凑、简单，夹紧动作更迅速、准确，尽量减少辅助时间。在加工机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑加工零件的精度、批量大小、制造周期和制造成本。

根据加工中心机床特点和加工需要，目前常用的夹具类型有专用夹具、组合夹具、可调夹具和成组夹具。一般的选择顺序是单件生产中尽量用虎钳、压板螺钉等通用夹具，批量生产时优先考虑组合夹具，其次考虑可调夹具，最后选用专用夹具和成组夹具。在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济的、最合理的夹具形式。

加工中心夹具设计及组装时应注意的问题

1)保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。

2)对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。

3)尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。

4)夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01-0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2μm。

5)为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸。

6)为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。

7)能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩的很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。

8)夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。

9)夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。

标签：工件加工时的定位及基准